Nasze realizacje
Automatyzacja montażu złączek IPA
Ręczny montaż milionów złączek rocznie był monotonny, długotrwały i pracochłonny, a częściowa automatyzacja za pomocą maszyn wymagała nadal
ręcznego podawania elementów.
Rozwiązaniem była pełna automatyzacja procesu mająca na celu eliminację udziału człowieka.
- Wykorzystaliśmy roboty do pobierania elementów.
- Zastosowaliśmy gniazda i podstawki wykonane w technologii druku 3D, co przyspieszyło i obniżyło koszty produkcji.
- Wprowadziliśmy rewersyjny system umożliwiający zwracanie wadliwych złączek do podajnika.
- Opracowaliśmy niestandardowy system wizyjny z własnym, regulowanym oświetleniem (tańszy i efektywniejszy niż gotowe rozwiązania), kontrolujący poprawność montażu O-ringów na tulejkach.
- Maszyna obsługuje różne rozmiary złączek dzięki uniwersalnemu podajnikowi zasypowemu.
Korzyści:
- eliminacja błędów ludzkich i reklamacji związanych z O-ringami,
- zredukowanie zaangażowania pracowników z 3-6 osób do jednej, która nadzoruje kilka maszyn, zajmując się uzupełnianiem materiałów i odbieraniem gotowych produktów,
- duża autonomia maszyny, zdolnej pracować non-stop (wiele zmian),
- oszczędność przestrzeni produkcyjnej i magazynowej.
Projekt jest w trakcie budowy. W kolejnym etapie planujemy rozbudowę maszyny o automatyczne nakładanie tulejek, by uzyskać kompletny produkt bez ingerencji człowieka.
Automatyzacja montażu zaworów RL
Jako firma HERZ jesteśmy liderem w produkcji termostatyki, w tym zaworów typu TS i RL. Automatyzacja RL, jako prostszej wersji, była priorytetem ze względu na masową produkcję (miliony sztuk rocznie). Naszym rozwiązaniem był klasyczny automat na stole obrotowym do montażu sześciu różnych figur zaworów.
- Operator jedynie układa zawory na tackach i pakuje gotowe produkty.
- Zaprojektowano i wykonano własne tacki ze styroduru z wkładkami 3D, znacząco redukując koszty i czas dostawy w porównaniu do stalowych/aluminiowych.
- Proces montażu obejmuje aplikację silikonu, wkręcanie szpindli (z kontrolą momentu) oraz sprawdzanie szczelności.
- Dla sprawdzania szczelności zbudowano niezależną, czterostanowiskową stację, działającą statycznie, co zapewnia precyzję i jest zgodne z wymogami jakości.
Co udało nam się osiągnąć?
- Zredukowanie personelu z czterech do jednej osoby.
- Zbieranie danych (moment obrotowy, wyniki testów szczelności) w czasie rzeczywistym do bazy, co umożliwia analizę jakości, identyfikację błędów, optymalizację procesu i zapewnia ochronę w przypadku reklamacji (historia produktu przez ponad 5 lat).
- Uniwersalność gniazd montażowych, pozwalająca na szybką zmianę produkcji różnych
typów zaworów.
Co było wyzwaniem?
Osiągnięcie założonego czasu cyklu produkcyjnego, projektowanie uniwersalnych gniazd
montażowych dla różnorodnych geometrii zaworów, a także zaprojektowanie własnego
chwytaka robotycznego (tańszego niż gotowe patenty).
Automatyzacja stacji testujących
szczelności zaworów DP
Pierwszym naszym projektem w firmie HERZ była integracja robota z istniejącymi stacjami testującymi szczelność zaworów DP.
Robot pobiera zawory z eurolocowników z szufladami (standard firmy), transportuje je do stacji testujących, a następnie odkłada do grawerowania (jeśli test pozytywny) lub do odrzutów.
Standaryzacja podawania zaworów w specjalnych pojemnikach na wózkach z szufladami, zapewniając autonomię pracy robota przez około godzinę.
Wyzwaniem było precyzyjne pozycjonowanie zaworów w pojemnikach i integracja robota z istniejącymi, przystosowanymi do pracy ręcznej stacjami testującymi, bez konieczności ich przebudowy.
Co udało nam się osiągnąć?
Zwiększenie wydajności, eliminacja pracy manualnej przy testach szczelności (dwie osoby), wykorzystanie istniejącej infrastruktury.
- Operator jedynie układa zawory na tackach i pakuje gotowe produkty.
- Zaprojektowano i wykonano własne tacki ze styroduru z wkładkami 3D, znacząco redukując koszty i czas dostawy w porównaniu do stalowych/aluminiowych.
Giętarka do rurek impulsowych
Nowe zawory produkowane przez naszą firmę wymagały giętych miedzianych rurek impulsowych. Zewnętrzny dostawca (niemiecka firma) oferował rurki w cenie 2.80 EUR za sztukę, a także miał problemy z terminowością.
Rocznie przetwarzamy kilka ton rurek miedzianych (do 12-15 mm średnicy), więc nasz zespół podjął się budowy własnej giętarki.
Maszyna była ciągle ulepszana, zmienialiśmy zakres średnic, dodaliśmy docisk pneumatyczny dla lepszej jakości gięcia, napisaliśmy także moduł generujący programy gięcia na podstawie współrzędnych.
Jakie korzyści udało się osiągnąć?
- Znaczącą redukcję kosztów produkcji rurek.
- Uniezależnienie się od zewnętrznych dostawców i ich długich terminów dostaw.
- Elastyczność w produkcji różnorodnych kształtów rurek na żądanie.
Automatyzacja montażu głowic
Wyzwaniem dla naszej firmy był wysoki wolumen produkcji (kilka milionów sztuk rocznie) nowej generacji głowic spełniających rosnące normy europejskie.
Zbudowaliśmy ośmiostanowiskowy automat, który był projektowanego równolegle z produktem przez pięciu projektantów.
Zastosowaliśmy podajniki wibracyjne, roboty, separatory sprężyn, 11 serwonapędów, stół obrotowy, system wizyjny do pozycjonowania detali oraz niestandardowe chwytaki i gniazda montażowe wykonane w technologii druku 3D (do delikatnych elementów plastikowych).
Osiągnęliśmy wydajność do 2600 sztuk na zmianę oraz wzrost wydajności, poprawę jakości i powtarzalności montażu delikatnych elementów.
Co było największym wyzwaniem przy projektowaniu?
Synchronizacja pracy ośmiu stacji, równoległe projektowanie produktu i maszyny (co generowało zmiany w trakcie projektu) oraz zarządzanie złożonością integracji wielu systemów.
Gotowa linia
Budowa i testy
Montaż oringa i quality control – camera checking
Urządzenie realizuje w pełni powtarzalny proces osadzania uszczelnień typu o-ring, eliminując ryzyko błędów ludzkich. Kluczowym elementem systemu jest zintegrowany moduł inspekcji wizyjnej (Vision System), który w czasie rzeczywistym weryfikuje dwa krytyczne parametry:
Obecność komponentu: Detekcja braku uszczelnienia przed przekazaniem detalu na kolejny etap.
Poprawność montażu: Zaawansowana analiza obrazu sprawdzająca, czy o-ring nie jest skręcony, uszkodzony lub niewłaściwie osadzony w gnieździe
Obróbka plastyczna – skręcanie mechaniczne
Płaskownik jest mocowany z jednej strony w nieruchomym uchwycie, a z drugiej w głowicy obrotowej. Maszyna wykonuje określoną liczbę obrotów, „skręcając” metal w spiralę. To najczęstsza metoda dla turbulatorów stalowych o mniejszej grubości.